Izolacja elewacji styropianem – jak ją wykonać

Wybór styropianu

Skoro planujesz izolację elewacji styropianem, pierwszym krokiem jest zakup materiału. Wybór na rynku jest bardzo duży, co nie ułatwia podjęcia ostatecznej decyzji. Zachęcamy do porównania produktów pod kątem specyfikacji. Najważniejsze parametry to:

  • współczynnik przewodzenia ciepła,
  • twardość,
  • nasiąkliwość.

Dużą popularnością cieszy się przystępny cenowo styropian biały, jednak część inwestorów decyduje się na styropian szary, inaczej grafitowy. Ten drugi lepiej izoluje, lecz ma też pewne gorsze strony. Jedną z nich jest to, że stanowi słabsze podłoże dla kleju, choć producenci oferują np. warianty ryflowane, z rowkami poprawiającymi jakość klejenia. Drugim z minusów jest fakt, że ciemna barwa przyciąga promienie słońca, a więc materiał może się nagrzać i powstają naprężenia oraz odkształcenia. Nie tego chcemy, gdy klej pod styropianem schnie, a izolacja jest wystawiona na działanie warunków atmosferycznych. Jednak i tu możemy liczyć na pomysłowość producentów, którzy oferują np. specjalne warianty szarego styropianu z cienką, białą warstwą zewnętrzną, która skutecznie odbija promienie Słońca.

  • Standardowy, biały styropian ma ok. 12-15 cm grubości. Niekiedy grubość izolacji jest jeszcze większa, a inwestorzy decydują się na styropian o grubości dochodzącej do 20 cm.

Podsumowując ten wątek, zainwestuj w dobrej jakości styropian. Masz wybór, nie musisz podejmować decyzji w pośpiechu. Konsultuj i porównuj dostępne warianty. Wiele osób decyduje się na tańszy, biały styropian i nie żałuje. Najważniejsze jest i tak prawidłowe położenie materiału izolującego. Wydanie ogromu pieniędzy na najdroższy styropian nie ma sensu, jeśli zostanie on położony w nieprawidłowy sposób, co doprowadzi wkrótce do niepożądanych efektów. Jakich? O tym w dalszej części tekstu.

Przygotowanie podłoża

Wiele problemów z ociepleniem domu wynika z pominięcia lub zbagatelizowania etapu prac przygotowawczych. Tymczasem ściana do ocieplenia powinna być:

  • równa,
  • czysta (bez grzybów, zanieczyszczeń, plam itd.),
  • sucha.

Co warte podkreślenia, na przygotowaniu ścian należy się skupić przy ocieplaniu zarówno nowego, jak i starego budynku. W obu przypadkach jakiekolwiek ślady grzyba czy wilgoci wymagają usunięcia. Kolejną kwestią jest stabilność i przyczepność tynku. Jeżeli łatwo odpada – jest zbyt słaby, aby utrzymać warstwę styropianu i trzeba najpierw zająć się przygotowaniem solidnego podłoża i uzupełnieniem wszystkich ubytków.

Prawidłowe klejenie

Jeżeli dysponujesz już styropianem, ściany są optymalnie przygotowane, a dobre warunki atmosferyczne pozwalają na prowadzenie prac – pora zaczynać. Budynki inne niż parterowe wymagają przy tym postawienia bezpiecznego, profesjonalnego rusztowania, aby mieć pełen komfort przyklejania kolejnych bloków styropianu.

Fachowcy przypominają też o precyzji w trakcie nakładania specjalnego kleju na styropian. Najlepiej jest rozprowadzić go jako ciągły pas po całym obwodzie oraz dodać kilka placków wewnątrz. Dzięki temu zyskujemy pewność, że cały bloczek zostanie przytwierdzony solidnie i trwale. Nie należy oszczędzać kleju – wręcz przeciwnie, trzeba zadbać o silne mocowanie.

Inną metodą, polecaną przy izolowaniu gładkich ścian (np. z betonu komórkowego), jest rozprowadzanie kleju pacą zębatą na całej powierzchni płyty styropianowej. Miej jednak świadomość, że zbyt jego mała ilość skutkuje powstawaniem szczeliny powietrznej, przez co spada wartość izolacji, a wzrasta ryzyko w razie pożaru. A zatem po raz kolejny przypominamy: nie żałuj kleju!

Jednej z kluczowych elementów izolacji, na którym trzeba skupić szczególną uwagę, to miejsce, gdzie ocieplenie ścian parterowych styka się z nadziemną częścią ocieplenia fundamentu. Jeżeli powstają tu nieszczelności i zniszczenia, robi się mostek cieplny. Dobrą praktyką jest zatem zastosowanie w tym miejscu „listwy startowej”. To nic innego jak metalowy profil pod styropianem, którym izolujesz fasadę. Listwa zamyka izolację od dołu i chroni przed ewentualnym, szkodliwym działaniem gryzoni oraz wnikaniem chłodnego powietrza.

O czym jeszcze musisz wiedzieć?

  • Styropian należy układać rząd po rzędzie, aby nie tworzyć długich, pionowych spojeń.
  • Zasadę układania płyt styropianowych można porównać do kolejności układania cegieł w trakcie murowania ścian budynku.
  • Szczególną precyzję należy zachować w trakcie wycinania otworów w płytach, aby dopasować je do okien czy drzwi.
  • Oprócz kleju dodatkowym mocowaniem są kołki. Używa się ich jednak co najmniej 3 dni po przyklejeniu płyt (klej musi się związać).
  • Długość i inne parametry kołków należy dobrać, uwzględniając rodzaj materiału, z którego są wykonane ściany budynku.

Podsumowanie

Reasumując, izolacja elewacji sprowadza się do kilku kroków.

  1. Zakup styropianu, przygotowanie narzędzi i ewentualnego rusztowania.
  2. Przygotowanie ścian pod izolację.
  3. Nałożenie kleju na styropian.
  4. Układanie izolacji.
  5. Ewentualne poprawki i korekty.
  6. Umocowanie kołkami.

Później przychodzi czas nałożenia kolejnych warstw na izolację ze styropianu – ale to już temat na inny poradnik. Życzymy powodzenia w samodzielnym wykonaniu prac, dzięki którym ocieplasz budynek!

Ocieplanie ścian wewnętrznych wełną mineralną w 5 krokach

Wełna mineralna to popularny materiał stopowany w celu ocieplenia wewnętrznego ścian. Wynika to m.in. z faktu, że dopasowuje się do ich kształtu i jest bardzo uniwersalna w zastosowaniu. Da się ją łatwo wkomponować do dowolnego budynku niezależnie od jego specyfiki. Poza tym wśród najważniejszych walorów wełny mineralnej warto wskazać:

  • niski współczynnik przewodzenia ciepła (ok. 0,030-0,045 W/mK) co przekłada się wysoką izolacyjność termiczną,
  • odporność na wilgoć, substancje chemiczne oraz procesy biologiczne
  • paroprzepuszczalność (ok. 480×10-6-g/mhPa),
  • sprężystość,
  • odporność na ogień – niepalność (wełna mineralna topi się dopiero po ok. 2 godzinach oddziaływania temperatury ponad 1000 stopni Celsjusza).

Wełna mineralna zapewnia też wysoką izolację akustyczną, dlatego niekiedy wykorzystuje się ją dla wyciszenia pomieszczeń, a nie wyłącznie do ocieplenia. Takie rozwiązanie budowlane jest stosowane m.in. w domach typu „bliźniak”.

Krótko mówiąc, na etapie wyboru materiału izolacyjnego zdecydowanie warto postawić na wełnę mineralną. Płyty z wełny mineralnej, które trafiają na rynek, spełniają normę PN-EN 13162:2009. Wyróżniamy dwa rodzaje płyt stosowanych do izolacji:

  • z równoległym układem włókien, najczęściej o wymiarach 20 x 120 cm, nazywane lamelami,
  • z zaburzonym układem włókien, przeważnie o wymiarach 50-60 x 100-120 cm.

Wybierając wełnę mineralną do wykonania ocieplenia wewnętrznego, warto sięgnąć po materiał o jak najmniejszym współczynniku przewodzenia ciepła, aby niezbędna warstwa nie była zbyt gruba. Szkoda byłoby bowiem tracić cenną przestrzeń z wnętrza pomieszczenia. Najlepiej, gdy izolacja spełnia swoją rolę, a zarazem tylko w nieznacznym stopniu „uszczupla” powierzchnię danego wnętrza.

1. Przygotuj ściany

Zanim przejdziesz do właściwych prac, przygotuj całą powierzchnię do ocieplenia. Ściany powinny być oczyszczone z zabrudzeń, resztek tynku czy farby. Odsuń wszystkie meble, zdemontuj grzejniki, usuń gwoździe i wkręty.

2. Wykonaj stelaż

Jeśli wybierasz ocieplanie wełną mineralną, kolejnym krokiem jest wykonanie stelaża z profili. Konstrukcja do suchej zabudowy jest kratką, którą mocujesz w odległości ok. 2 cm od ściany. Dzięki temu w razie wykraplania pary wodnej na ścianie można uniknąć bezpośredniego zawilgocenia materiału. Zacznij od założenia profili poziomych, a później pionowych. Trzymaj się szerokości arkuszy, w których jest sprzedawana wełna.

3. Wciśnij wełnę

Intuicyjna metoda „na wcisk” jest najlepszym sposobem, żeby we właściwy sposób umieścić wełnę wewnątrz profili. Rób to metodycznie i precyzyjnie, od ściany do ściany, aby wykonać izolację na całej powierzchni.

4. Nałóż folię

Na profile z wetkniętą wełną należy założyć folię paroizolacyjną. Powinna wyróżniać się wysokim oporem dyfuzyjnym na poziomie Sd ≥ 100 m. Wystarczy umocować ją do podłoża i sufitu solidną, dwustronną taśmą klejącą.

5. Zabuduj ocieplenie

Teraz nie pozostaje nic innego jak zamontowanie na izolacji płyt kartonowo-gipsowych – ale to już materiał na inny poradnik. Dość powiedzieć, że wystarczy przykręcić je krętami bezpośrednio do profili pionowych. Powodzenia!

Jak widzisz, termoizolacja budynku od wewnątrz za pomocą wełny mineralnej nie należy do najtrudniejszych zadań, choć niezbędnych będzie kilka podstawowych narzędzi, a przede wszystkim precyzja i cierpliwość w trakcie wykonywania kolejnych kroków.

Przed podjęciem czynności:

  • wykonaj wszystkie niezbędne pomiary,
  • kup lub wypożycz potrzebne narzędzia,
  • porównaj ceny materiałów – przede wszystkim profili i wełny – aby wybrać najkorzystniej,
  • skonsultuj ewentualne niejasności z fachowcem.

Cyklinowanie parkietu – jak się za to zabrać

Cyklinowanie drewnianych podłóg

Cyklinowanie przywraca blask zniszczonej, drewnianej podłodze, dlatego jest zlecane fachowcom we wnętrzach z parkietowymi posadzkami. Co istotne, może być powtarzane wielokrotnie, co pozwala na zachowanie podłogi w dobrym stanie przez lata. To działanie mechaniczne, z wykorzystaniem profesjonalnego sprzętu, który kolejno:

  • usuwa starą warstwę lakieru,
  • ściera warstwę drewna,
  • wygładza nierówności,
  • przygotowuje posadzkę do ponownego lakierowania lub olejowania.

Podstawowy sprzęt do cyklinowania

Decydując się na samodzielne cyklinowanie, potrzebujesz profesjonalnego sprzętu i akcesoriów, które kupisz w profesjonalnym sklepie lub wynajmiesz w wypożyczalni. Są to:

  • cykliniarka,
  • pasy ścierne bezkońcowe,
  • krążki ścierne,
  • siatka polerska,
  • szlifierka narożna,
  • szlifierko-polerka.

Istotny jest wybór odpowiedniej granulacji pasów ściernych (36, 60, 100), siatki polerskiej (100) i krążków ściernych (36, 80).

Przygotowanie do cyklinowania

Pierwszym krokiem jest przygotowanie pomieszczenia, w którym ma być przeprowadzone cyklinowanie. Należy usunąć z podłogi wszystkie elementy wyposażenia – meble czy dodatki. Dodatkowo warto usunąć żaluzje czy zasłony, na których osadza się pył. Krótko mówiąc, pomieszczenie musi być po prostu puste.

Wybór kierunku cyklinowania

Szlifowanie powinno odbywać się wzdłuż włókien – zawsze należy unikać kierowania maszyny w poprzek drewna, co jest szczególnie istotne przy szlifie końcowym. Posadzka musi być cyklinowana pod tym samym kątem – dotyczy to każdej klepki tworzącej parkiet! Z kolei podłogę ułożoną w tak zwaną jodełkę szlifuje się pod kątem 45 stopni.

Pierwsze dwa użycia cykliniarki

Pierwszy przejazd cykliniarki wymaga założenia pasów ściernych o granulacji 36. Po dokładnym, precyzyjnym użyciu maszyny należy powtórzyć manewr, ale z pasem ściernym o granulacji 60. Już po pierwszych dwóch przejazdach widać efekt – stara warstwa lakieru jest usunięta.

Oczyszczenie przy bokach

Zwróć uwagę, że cykliniarka nie jest w stanie usunąć dokładnie lakieru ani nierówności z posadzki tuż przy ścianach oraz w rogach. Właśnie dlatego potrzebujesz szlifierki bocznej (narożnej), na którą nakłada się krążki ścierne (najpierw 36, a potem 80).

Uzupełnienie ubytków

Uwaga – po użyciu szlifierki z krążkiem o granulacji 80 należy opróżnić worek założony na urządzeniu. Znajdujący się w nim pył posłuży następnie do uzupełnienia ubytków (po wymieszania ze szpachlą). Po rozprowadzeniu tej mieszanki po posadzce (w taki sposób, żeby wypełnić ubytki między klepkami) trzeba odczekać ok. 30-60 minut.

Ponowne użycie cykliniarki

Rozprowadzona po posadzce szpachla znajduje się nie tylko w szczelinach, ale również bezpośrednio na klepkach. Należy się jej pozbyć, a w tym celu konieczny jest trzeci przejazd cykliniarką, tym razem z założonym pasem ściernym bezkońcowym o granulacji 100. Analogiczne działanie należy przeprowadzić na bokach parkietu, z użyciem szlifierki bocznej.

Ostatnie kroki

Właściwym zwieńczeniem cyklinowania jest użycie szlifierki z siatką szlifierską o granulacji 100. Po jej zastosowaniu podłoga jest wyrównana i gotowa do ostatniego kroku – zwodowania, czyli zwilżenia wodą z opryskiwacza. Gdy powierzchnia wyschnie, będzie to koniec prac, co oznacza, że posadzka nadaje się do pokrycia lakierem lub olejem. Wybór zabezpieczenia i wykończenia pozostaje uzależniony od decyzji właściciela, a zarówno lakierowanie, jak i olejowanie ma swoje plusy i swoich zwolenników.

Podsumowanie

Cyklinowanie nie wydaje się skomplikowanym procesem, ale w praktyce wymaga sporej wprawy i trzymania się odpowiedniej kolejności działań. Podstawą jest dobrze działający, sprawdzony sprzęt, a także precyzja, z jaką się nim operuje. Wynagrodzenie dla fachowców za wykonanie kompleksowego cyklinowania i renowacji parkietu skłania wiele osób do podjęcia samodzielnej próby, np. z wynajętym sprzętem z wypożyczalni.

Najczęstsze błędy – tego unikaj!

Właściwym podsumowaniem tekstu niech będzie zbiór porad dotyczących najczęściej popełnianych błędów. Jeśli się ich ustrzeżesz, jest spora szansa, że cyklinowanie przyniesie idealny efekt.

  1. Nigdy nie dopuszczaj do zatrzymania maszyny w jednym miejscu – aby uzyskać profesjonalny efekt, konieczne jest jej przesuwanie w jednostajnym tempie po całej powierzchni parkietu.
  2. Zachowaj idealną czystość kółek, ponieważ wszelkie zabrudzenia powodują nierówne cyklinowanie i psują efekt.
  3. Korzystaj ze sprzętu wysokiej klasy, od renomowanych producentów.
  4. Dobieraj pasy, krążki i siatkę o odpowiedniej granulacji.
  5. Zachowaj identyczny kąt w trakcie używania cykliniarki.
  6. Precyzyjnie usuwaj nawet najdrobniejsze skrawki starego lakieru.
  7. Dokładnie wypełnij ubytki między klepkami.
  8. W pomieszczeniu, w którym cyklinujesz posadzkę, unikaj wszelkich zabrudzeń osadzających się na drewnie czy lakierze.
  9. Nie zapominaj o regularnym opróżnianiu worka na pył.
  10. Zawczasu podejmij decyzję, jak chcesz zabezpieczyć i ozdobić podłogę – lakierowaniem lub olejowaniem.
  11. Nie pomijaj żadnego z kroków wskazanego w poradniku (oraz na instrukcji cykliniarki i pozostałych urządzeń).
  12. Nie spiesz się i działaj bardzo dokładnie, aby nie zniszczyć drewnianej posadzki.

6 porad dla budujących dom do 35 m2 bez pozwolenia

1. Przestrzegaj warunków pozwalających na budowę bez pozwolenia

Możliwość wybudowania domu bez pozwolenia jest bardzo kusząca i stanowi duże uproszczenie w procesie inwestycyjnym, jednak wymaga spełnienia określonych wymagań. Nie ma mowy o dowolności – wyłącznie niektóre budynki o ściśle wskazanych parametrach mogą zostać postawione bez uzyskiwania pozwolenia na budowę. Kluczowym warunkiem, który trzeba spełnić, jest ograniczenie powierzchni użytkowej nieruchomości do 35 mkw. – jeżeli jest ona większa, konieczne staje się pozyskanie pozwolenia na prowadzenie prac budowlanych.

Z tego względu domy stawiane wyłącznie na zgłoszenie są z reguły użytkowane sezonowo, jako letniskowe, a także w celach gospodarczych. Trudno sobie wyobrazić, żeby na tak niewielkiej powierzchni mogła żyć rodzina, jednak już osoby samotne czy nawet pary mogłyby spędzać w nim dużą część roku. Choć teoretycznie przepisy wykluczają całoroczne użytkowanie, w praktyce nic nie stoi na przeszkodzie, żeby spędzać w takim domu całe dnie – weryfikacja czasu przebywania w nim jest bowiem niemożliwa.

Ograniczenie powierzchni do 35 m kw. to kluczowy warunek, którego spełnienie pozwala na wybudowanie domu bez pozwolenia, ale nie jedyny. Istotna jest także konstrukcja nieruchomości, ponieważ prawo dopuszcza jedynie budynki wolnostojące parterowe – bliźniaki, szeregowce czy budynki piętrowe są zatem wykluczone. Niedopuszczalne jest także stawianie konstrukcji o wysokości przekraczającej 4 m – to maksymalny pułap, jaki mogą one osiągać. W grę wchodzi natomiast poddasze, jednak nie może mieć ono przeznaczenia użytkowego.

Kolejnym warunkiem, który trzeba spełnić, aby budowa domu bez pozwolenia była legalna i zgodna z przepisami, jest ograniczenie dotyczące możliwości postawienia wyłącznie jednej takiej nieruchomości na każde 500 m kw. działki (nie tylko budowlanej, ale też rolnej i rekreacyjnej). Wykluczone są wobec tego dwa takie budynki w bliskiej odległości od siebie, choć na dużej działce mogą się one pomieścić przy zachowaniu wymaganych odstępów. Ponadto prawo regulujące kwestię budowy domu na zgłoszenie wskazuje na konieczność upewnienia się co do braku jego oddziaływania na otoczenie. Oznacza to, że powstająca nieruchomość nie może w żaden sposób wpływać na sąsiadujące z nią i znajdujące się w pobliżu grunty, budynki, instalacje czy systemy.

Ostatni warunek dotyczący konstrukcji nieruchomości na zgłoszenie odnosi się do minimalnej odległości od granicy działki. Decydując się na postawienie takiego budynku, trzeba pamiętać, żeby znajdował się on co najmniej 4 m od skraju posiadanego gruntu w przypadku, gdy jest zwrócony w danym kierunku ścianą z drzwiami i oknami i nie mniej niż 3 m, jeżeli elewacja jest pozbawiona otworów.

2. Sprawdź warunki zabudowy

Nawet jeśli nieruchomość spełnia ogólnie obowiązujące warunki, które są wymagane do budowy domu bez pozwolenia, może się zdarzyć, że mimo to inwestycji nie da się zrealizować z uwagi na ograniczenia wyszczególnione w miejscowym planie zagospodarowania przestrzennego lub warunkach zabudowy. Dlatego tak ważne jest zapoznanie się z tymi dokumentami przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac budowlanych – o ile one istnieją, bo nie wszystkie grunty są nimi objęte. Warto mieć to na uwadze, bo może się okazać, że początkowe założenia spełzną na niczym z uwagi na zupełnie inne wytyczne zawarte w miejscowym planie zagospodarowania przestrzennego bądź warunkach zabudowy.

3. Zadbaj o komfort termiczny

Relatywnie niewielkim kosztem można sprawić, że dom 35 m kw. wybudowany na zgłoszenie stanie się obiektem do całorocznego użytku, w którym można przyjemnie spędzać czas nawet w chłodne, zimowe wieczory. Kluczowe pod tym względem są dwa aspekty: docieplenie samego budynku i zapewnienie wydajnego, a zarazem oszczędnego ogrzewania. Warstwę docieplenia można zamontować od razu, pamiętając przy tym, że będzie stanowiła dodatkowe ograniczenie powierzchni użytkowej. Teoretycznie istnieje możliwość doposażania budynku w izolację już po oddaniu go do użytkowania, jednak w razie ewentualnej kontroli może to zostać zinterpretowane przez urzędników nadzoru budowlanego jako omijanie przepisów. Materiały i technologie zastosowane do wykonania docieplenia zależą od indywidualnych preferencji i możliwości inwestora.

W kontekście zapewnienia komfortu termicznego w budynku przez cały rok bardzo istotne znaczenie ma dostarczenie zewnętrznego źródła ciepła. Popularnym rozwiązaniem stosowanym w tym celu są grzejniki elektryczne, często montuje się także ogrzewanie podłogowe lub panele grzewcze. W przypadku dostępu do sieci gazowej pojawia się możliwość wyboru tej formy ogrzewania. Sposobem na dywersyfikację źródeł ciepła może być dodatkowe użycie piecyka wolnostojącego. W nowoczesnych, ekologicznych konstrukcjach coraz częściej wykorzystuje się pompy ciepła, panele fotowoltaiczne czy promienniki podczerwieni. W domach bez pozwolenia rzadziej stosuje się natomiast instalacje gazowe, olejowe i na paliwa stałe ze względu na ich wielkości i koszty związane z montażem. Jeśli chodzi o podgrzewanie wody, najrozsądniejszy wydaje się bojler elektryczny lub przepływowy ogrzewacz.

4. Zdobądź dobry projekt

Uproszczone przepisy i możliwość prowadzenia budowy wyłącznie na podstawie pozwolenia nie oznaczają bynajmniej, że można się obyć bez projektu. Podobnie jak przy innych inwestycjach, pozostaje on kluczowym dokumentem również przypadku stawiania budynku do 35 m kw. na zezwolenie. Na jego podstawie wykonywane są prace budowlane, dlatego musi uwzględniać wszelkie istotne parametry dotyczące konstrukcji oraz działki, poza tym jest wymagany jako jeden z załączników do wniosku obejmującego zgłoszenie inwestycji. Z uwagi na niewielką powierzchnię i konieczność uwzględnienia licznych zmiennych, uzgodnień oraz opinii niezbędny jest precyzyjny i profesjonalny projekt przez wykonany wykwalifikowanego architekta.

5. Maksymalnie wykorzystaj dostępną przestrzeń

35 m kw. powierzchni użytkowej to niewiele, dlatego tym bardziej należy postarać się o jej optymalne wykorzystanie. Jak to zrobić? Jednym z popularnych sposobów na zwiększenie funkcjonalności wnętrza domku budowanego bez pozwolenia jest zastosowanie otwartej antresoli jako dodatkowego miejsca do spania czy pracy. Poza praktycznością takiego rozwiązania warto je polecić także z uwagi na kwestie designerskie – antresola po prostu ładnie się prezentuje i jest naprawdę stylowym elementem wnętrza. Należy jednak pamiętać, że jej wysokość nie może przekraczać 180 cm, ponieważ jeśli będzie wyższa, według przepisów jest uznawana za kondygnację, a wówczas budowa nieruchomości wymaga uzyskania pozwolenia.

Istotnym aspektem dotyczącym zagospodarowania wnętrza domu 35 m kw. budowanego bez pozwolenia jest technologia, w jakiej on powstaje oraz zastosowane ocieplenie. Warto postarać się o wykorzystanie materiałów i podzespołów, które gwarantują dobre właściwości konstrukcyjne i izolacyjne przy jak najmniejszej grubości przegród poziomych. Z tego względu często wykorzystuje się drewniane technologie szkieletowe, dzięki którym można ograniczyć szerokość murów. Dysponując odpowiednimi funduszami, można zastosować duże przeszklenia i szklane drzwi, aby optycznie powiększyć wnętrze; podobny efekt pozwala uzyskać wykończenie ścian i sufitu jasnymi kolorami. Oszczędność przestrzeni umożliwia natomiast przemyślane zabudowanie wnęk i skosów meblami oraz sprzętami, a także zastosowanie wiszącego wyposażenia, np. szaf i szuflad.

6. Pamiętaj o formalnościach

Nie da się ukryć, że pod względem formalnym budowa domu wyłącznie na podstawie zgłoszenia jest znacznie prostsza niż w ramach zezwolenia, jednak nie znaczy to, że to procedura całkowicie pozbawiona elementów biurokratycznych. Wręcz przeciwnie – z jednej strony ściśle określone wymagania, których trzeba się trzymać, a z drugiej konieczność przygotowania i przedłożenia projektu wraz z wnioskiem obejmującym zgłoszenie budowy sprawiają, że trzeba poświęcić trochę czasu na kwestie administracyjne. Do tego dochodzi jeszcze ewentualny miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego, do którego nieruchomość musi zostać dostosowana, podobnie jak do warunków zabudowy.

Montaż blatu kuchennego krok po kroku

1. Przygotuj narzędzia

Pierwszą kwestią jest to, na jakich meblach i w jakim miejscu kuchni montujesz blat. Jednym z wariantów jest założenie go np. na dwie lub trzy postawione obok siebie szafki i wypełnienie w ten sposób wnęki na aneks. Można jednak wyobrazić sobie inny układ, w którym blat jest z jednej strony przytwierdzony do szafki, a z drugiej do ściany. To determinuje dobór narzędzi i akcesoriów.

Aby połączyć szafki i założyć na nie blat, wystarczą jedynie:

  • poziomica,
  • wkrętarka lub wiertarko-wkrętarka,
  • wkręty do drewna,
  • śrubki dołączone do szafek.

Potrzebujesz jeszcze:

  • wiertarki udarowej, młotka, kołków i kątowników, jeżeli będziesz przytwierdzać blat do ściany,
  • silikonu w kolorze blatu oraz taśmy malarskiej, jeżeli zamierzasz wypełnić szczelinę między blatem a ścianą,
  • ołówka, wyrzynarki, szlifierki taśmowej i okularów ochronnych, jeżeli musisz wyciąć część blatu, np. z uwagi na rurę biegnącą wzdłuż ściany w miejscu montażu.

Są to w większości podstawowe narzędzia i akcesoria. Jeżeli jednak potrzebujesz ich w celu wykonania samodzielnego montażu, a nie zamierzasz ich kupować, możesz skorzystać z oferty profesjonalnej wypożyczalni sprzętu budowlanego i remontowego  w Twojej okolicy. Znajdziesz ją przy użyciu naszej wyszukiwarki.

2. Sprawdź poziomy

Gdy ustawisz już wszystkie szafki kuchenne w docelowym miejscu, użyj poziomicy, aby sprawdzić, czy blat jest osadzony równo.

3. Połącz szafki

O ile szafki stoją równo i nie trzeba ich poziomować, połącz je za pomocą śrub, które zwykle otrzymujesz w komplecie. Dopiero na połączone meble można założyć blat.

4. Połącz blat z szafkami

Nałóż blat na szafki i zamocuj go od dołu, używając wkrętów do drewna. Uwaga – nie mogą być zbyt długie, aby nie przebić się na powierzchnię blatu. Wkręty stosuje się zarówno w głębi, jak i przy frontach szafek, w równych odstępach. Do precyzyjnego i wygodnego wykonania tego etapu prac warto zdjąć wewnętrzne półki.

5. Przytwierdź blat do ściany (opcjonalnie)

Być może Twój blat ma wykraczać poza obręb mebli kuchennych i przynajmniej z jednej strony być przytwierdzony do ściany. Do podtrzymywania blatu służą wówczas kątowniki (najlepiej cztery, dla większej stabilności), które należy przymocować do ściany. Wywierć otwory wiertarką udarową, wbij kołki i przykręć kątowniki. Następnie przymocuj do nich blat – od dołu, kołkami do drewna, tak jak wcześniej do szafek. Miej pod ręką poziomicę, aby zawczasu upewnić się, że blat jest osadzony równo.

6. Wykonaj otwory w blacie (opcjonalnie)

Ten opcjonalny krok umieszczamy w poradniku dla osób, które z jakiegoś względu muszą wykonać dodatkową obróbkę blatu, np. dlatego, że jego wymiary nie pasują do wnęki lub trzeba zrobić otwory na rury lub okablowanie. Standardowe blaty można obrabiać za pomocą wyrzynarki. Należy wcześniej zaznaczyć miejsce cięcia, a następnie zachować precyzję i ostrożność, aby nie usunąć zbyt dużego fragmentu. Szlifierka taśmowa pozwala uzyskać idealny efekt po zakończeniu prac wyrzynarką. Nie zapomnij o założeniu okularów ochronnych.

7. Wypełnij szczelinę między blatem a ścianą (opcjonalnie)

Kolejny krok, który teoretycznie możesz pominąć, ale w praktyce jest potrzebny, to wypełnienie niewielkiej szczeliny tworzącej się pomiędzy blatem a ścianami, do których przylega. Użyj silikonu w kolorze identycznym lub bardzo zbliżonym do blatu. Rozprowadź go zgodnie z zaleceniami producenta, ale wcześniej zabezpiecz blat i ścianę taśmą malarską. Nie zapomnij odkleić jej tuż po wypełnieniu szczeliny.

Podsumowanie

Jak widzisz, osadzenie blatu i przytwierdzenie go do mebli wymaga w praktyce jedynie użycia kilku wkrętów. Nieco więcej pracy czeka osoby, które przytwierdzają go do ściany albo muszą wyciąć jego fragmenty – ale to wciąż zadania, które stosunkowo łatwo i szybko wykonuje się samodzielnie. Precyzja i dobry sprzęt pomagają w osiągnięciu satysfakcjonującego efektu. Dobrze przytwierdzony blat do skręconych szafek przetrwa lata intensywnej eksploatacji!

Historia i ewolucja koparek

Pierwsze wzmianki

Gdy sięgamy do źródeł historycznych, na wzmianki o maszynach budowlanych przypominających współczesne koparki natrafiamy już w XV wieku. Zaprojektowanie maszyny wspomagającej pogłębianie słynnych weneckich kanałów przypisywane jest wynalazcy Giovanniemu Fontanie. Prototypu współczesnej koparki nie mogło też zabraknąć wśród koncepcji Leonarda da Vinci, którego nieprzypadkowo uznaje się za najwszechstronniejszego człowieka w dziejach. Trudno jednak porównywać ówczesne projekty z maszynami znanymi dzisiaj. Na rozwój technologii maszyn budowlanych trzeba było poczekać aż do XIX wieku.

Kopark Doosan DL 300A

Narodziny współczesnej koparki

Wynalezienie maszyny parowej zrewolucjonizowało świat. W XIX wieku doszło do tzw. rewolucji przemysłowej, gdy dzięki rozwojowi technologii zaczęło powstawać mnóstwo fabryk, postępowała urbanizacja, a miasta i państwa łączyły się komunikacyjnie dzięki kolei czy nowoczesnej żegludze. Postęp technologiczny i dynamika inwestycji wymagały stworzenia maszyn, które przyspieszą i ułatwią prace budowlane, funkcjonowanie kopalni czy działanie stoczni.

W takich krajach jak Stany Zjednoczone, Wielka Brytania, Niemcy czy Holandia zaczęły wtedy pojawiać się maszyny, które pod pewnymi względami coraz bardziej przypominały współczesne koparki – miały np. obrotowe ramię lub łyżki i chwytaki. Warto jednak zaznaczyć, że machiny te korzystały np. z energii wiatrowej lub pracy koni, a nie prądu czy pary. Zanim na dobre przyzwyczailiśmy się do maszyn we współczesnym kształcie i o podobnych parametrach technicznych, musiało minąć wiele lat. W tym artykule znajdziesz daty, które można określić mianem „kamieni milowych” historii i ewolucji koparek.

Koparka Otisa

William Otis, urodzony w 1813 roku w amerykańskim Pelham, bardzo wcześnie stał się wynalazcą z krwi i kości. Miał 20 lat, kiedy stworzył koparkę jednonaczyniową z napędem parowym. W kolejnych latach rozwijał swoje pomysły. Ostatecznie, 24 lutego 1839 roku zdobył patent (numer 1089) na koparkę, która poruszała się niezależnie po torach i była wyposażona w łyżkę do wybierania urobku (z wydajnością 64 m3 na godzinę). Maszynę Otisa wykorzystywano m.in. podczas budowy kolei w stanie Massachusetts. Niestety – wynalazca zmarł przedwcześnie, w 1839 roku, właśnie na skutek wypadku przy pracy ze swoim opatentowanym urządzeniem.

Wracając do maszyny opatentowanej w 1839 roku, jej charakterystycznym elementem było ramię umieszczone na wysięgniku. Było ono podnoszona cięgnami łańcuchowymi dzięki układowi wielokrążków. Na końcu znajdowała się łyżka o pojemności 1,15 m3. Wysięgnik obracał się pod kątem prostym, dlatego możliwe było ładowanie urobku bezpośrednio do podstawionego wagonu. Wydajność maszyny Otisa, od której zaczyna się historia dynamicznego rozwoju koparek, wynosiła 64 m3 na godzinę.

Koparka Otisa, źródło: Wikipedia

Pełnoobrotowa koparka parowa –  Ruston, Proctor&Co

Firma Ruston, Proctor & Co. z powodzeniem wykorzystywała popyt na silniki parowe, nowoczesne maszyny rolnicze czy narzędzia, rozwijając swoją działalność już od lat 50. XIX wieku. W 1874 roku przedsiębiorstwo dostrzegło ogromny potencjał w patencie na koparkę parową zaprojektowaną przez Jamesa Dunbara. Oryginalnie maszyna ważyła ok. 22 t i działała dzięki pracy silnika parowego o mocy 10 KM. Do obsługi urządzenia było potrzebnych dwóch operatorów – jeden z nich naprawdę sporo ryzykował, znajdując się na obrotowym wysięgniku i osobiście kontrolując pracę łyżki.

Firma Josepha Rustona przez dziesiątki kolejnych lat rozwijała swoje koparki i sprzedawała je z myślą o realizacji wielu ambitnych inwestycji, m.in. Kanału Manchesterskiego. Co ciekawe, takie maszyny jak Ruston No. 20 można było spotkać w brytyjskich kopalniach odkrywkowych nawet w latach 60. XX wieku! Model No. 10 z 1921 roku seryjnie sprzedawano z gąsienicami, co również stanowiło novum. Przenosimy się w czasie, podróżując między różnymi dekadami i wiekami, ale wszystko po to, aby podkreślić rolę marki Ruston, Proctor & Co. w rozwoju koparek.

Ruston No. 10, źródło: heritagemachines.com

Technologia znana do dziś

Warto odnotować kolejną istotną datę – w 1884 roku firma Whitaker & Sons z Leeds wyprodukowała pierwszą w historii koparkę z obrotowym nadwoziem. Na przełomie XIX i XX wieku ewolucja maszyn wciąż postępowała. Firmy prześcigały się w innowacjach, m.in. wprowadzaniu modeli zasilanych silnikami elektrycznymi. Prawdziwie kluczowe odkrycie przełomu wieków to opatentowanie łyżki i olinowania do koparki zgarniakowej, co w 1904 roku uczynił John W. Page. Co interesujące, jego rozwiązanie techniczne jest stosowane praktycznie do dziś, w bardzo podobnej formie jak na początku.

Bucyrus wchodzi do gry

Jednym z wiodących producentów maszyn górniczych jest od lat Bucyrus International – marka założona w miejscowości Bucyrus w stanie Ohio w 1880 roku. Właśnie to przedsiębiorstwo w 1908 roku jako pierwsze wprowadziło na rynek koparkę parową z gąsienicowym układem zbieżnym. Nieco wcześniej dostarczyło aż 77 koparki na budowę Kanału Panamskiego. Lata później, bo w 1969 roku, Bucyrus wyprodukował największą na świecie koparkę jednonaczyniową nazwaną Big Muskie, która utrzymała to aż do 2006 roku.

Big Muskie, źródło: Wikipedia

Silnik spalinowy – nareszcie!

Kolejną z ważnych dat w historii koparek jest rok 1910, kiedy to firma Meningham Machine Co. wprowadziła na rynek pierwsze koparki zgarniakowe z silnikami spalinowymi. W następnych latach i dekadach jednostki wysokoprężne stały się standardowym napędem koparek, m.in. linowych.

Demag B504

W 1954 roku wyprodukowano pierwszą w historii gąsienicową koparkę hydrauliczną z pełnym, 360-stopniowym obrotem. To zasługa niemieckiego przedsiębiorstwa Demag i koparki oznaczonej jako model B504. Należy odnotować, że w tym samym czasie napęd hydrauliczny do osprzętu roboczego wykorzystywały takie firmy jak Liebherr oraz Atlas Weyhausen.

Demag B504, źródło: constructionequipmentguide.com

Polski wątek

Zgłębiając historię koparek, zapewne zastanawiasz się, czy i kiedy zaczęły być produkowane w Polsce. Otóż miało to miejsce w 1953 roku, gdy „Waryński” czyli Warszawskie Zakłady Maszyn Budowlanych im. Ludwika Waryńskiego, wypuściły pierwszą polską koparkę gąsienicową. Maszyny były tam produkowane aż do 2001 roku. Swoją drogą, w polskich kopalniach odkrywkowych w czasach PRL popularne i cenione koparki dostarczała także czechosłowacka firma, dziś kojarzona głównie ze światem motoryzacji, czyli Skoda.

Podsumowanie

Choć wizje maszyny przypominającej współczesną koparkę mieli już renesansowi wynalazcy, na początki technologii, którą znamy dziś, musieliśmy poczekać aż do wynalezienia maszyny parowej. Na rozwój technologii maszyn budowlanych i górniczych wpłynęła dynamika rewolucji przemysłowej XIX wieku – powstawanie kopalni, fabryk, kanałów czy linii kolejowych.

Dopiero w XX wieku zaczęto stosować rozwiązania technologiczne znane współczesnym – silnik spalinowy, gąsienice czy mechanizm hydrauliczny. Rozwój koparek zawdzięczamy przede wszystkim amerykańskim, brytyjskim i niemieckim firmom, choć swoje urządzenia od lat 50. XX wieku produkowali również Polacy.

A dziś? Obecnie na rynku mamy ogromny wybór koparek o najróżniejszym przeznaczeniu i zróżnicowanej budowie. Wydajne, bezpieczne, wygodne – a co więcej, nie musisz ich kupować, ponieważ wystarczy skorzystać z oferty profesjonalnych wypożyczalni sprzętu budowlanego, których oferty znajdziesz w naszej wyszukiwarce.

10 częstych błędów podczas samodzielnej budowy domu, których należy się wystrzegać

1. Fundamenty w niewłaściwym miejscu

Budowę domu zaczyna się od wylania fundamentów. Czasem najpierw wykonuje się zarys budynku, a następnie wykop, innym razem geodeta precyzuje osie budynku już po wybraniu ziemi. Niezależnie od kolejności tych działań przy wylewaniu betonu należy mieć pewność, że robi się to we właściwym miejscu, zgodnym z projektem. Błąd polegający na nietrzymaniu się wyznaczonych osi jest kosztowny skutkach, ponieważ w takiej sytuacji należy zlecić wykonanie projektu zamiennego albo… ponownie wykonać fundamenty.

2. Brak izolacji

Wilgoć to jeden z największych problemów, jaki może dotknąć budynek i jego mieszkańców. Właśnie dlatego już na etapie budowy należy wykonać odpowiednie czynności chroniące obiekt przed działaniem wilgoci z gruntu.

Musisz zaizolować:

  • fundamenty,
  • ściany fundamentowe.

W tym celu stosuje się hydroizolację pionową oraz poziomą. Wśród popularnych produktów stosowanych np. do izolacji piwnic wskazuje się uszczelniające masy hybrydowe czy polimerowo-bitumiczne masy KMB. Błędem jest zaniedbanie tej kwestii, co prowadzi do występowania wilgoci w obiekcie. A czasami na pozbycie się jej jest już za późno i trzeba naprawdę dużych nakładów, żeby wyeliminować lub częściowo zneutralizować istniejący problem.

3. Niewłaściwe zbrojenie

Elementy żelbetowe pełnią rolę zbrojenia mającego podwójnie istotne znaczenie dla bezpieczeństwa budynku. Uproszczając: beton przenosi siły ściskające, a stal – rozciągające. Zanim zbrojenie zostanie zalane, musi zostać poddane kontroli przez wykwalifikowanego specjalistę, który wpisuje się do dziennika budowy. Dlatego też należy powierzyć to zadanie fachowcowi i zadbać o jak najlepsze warunki do przeprowadzenia rzetelnej kontroli. Inne podejście to rażący błąd!

4. Błędy związane z betonem

Wyżej wspominamy o ułożeniu stalowego zbrojenia, jednak niemniej istotna jest kwestia betonu. Należy zatem:

  • wybrać mieszankę betonu wysokiej klasy, świadczącej o wytrzymałości,
  • uzyskać optymalną konsystencję, ponieważ gęsta mieszanka nie układa się zbyt dobrze, a rzadka może wypłynąć z szalunku,
  • w trakcie wiązania betonu trwającego kilka dni należy regularnie polewać go wodą, żeby utrzymać wilgotność – brak tego rodzaju pielęgnacji skutkuje rysami skurczowymi.

5. Błędy związane z szalunkiem

Choć na pewno nie możesz doczekać się końca budowy, pośpiech nie jest wskazany. Nie zdejmuj szalunków zbyt szybko. Beton czy zaprawy cementowe są w pełni wytrzymałe dopiero po 28 dniach od momentu zalania. Najważniejsze są pierwsze dni, ale mimo to nie powinno się zbyt szybko zdejmować szalunków – głównie jeśli mówimy o stropie z żelbetu. Pospieszne rozszalowanie, przed upływem 28 dni, może spowodować nawet ugięcie się stropu.

6. Błędy w trakcie budowy ścian i stropów

Jakość podjętych prac murarskich w dużej mierze wpływa na efekt całej budowy. Wśród błędów popełnianych na tym etapie wskazuje się m.in.:

  • brak zaprawy w spoinie pionowej lub wypełnienie jej pianką poliuretanową,
  • zbyt krótkie podparcie prefabrykowanego nadproża, co prowadzi do jego ugięcia.

Z pewnością nie chcesz też doprowadzić do powstania rys na stropie, dlatego upewnij się, że strop gęstożebrowy (jeśli wykonujesz ten typ stropu) jest wzmocniony na ścianach działowych. Stropy monolityczne wymagają z kolei pełnego skupienia na prawidłowym ułożeniu prętów zbrojeniowych  oraz zagęszczeniu mieszanki betonowej.

7. Zmniejszony przekrój więźby

Dachy najczęściej konstruuje się na standardowej więźbie z drewna. Błędem jest odchodzenie od projektu, np. poprzez zmniejszanie przekrojów czy usuwanie wybranych elementów. Do deformacji, a także utraty pełni nośności i sztywności prowadzą także błędy na etapie łączenia części tworzących więźbę.

8. Źle zamontowana stolarka

Błędy montażowe stolarki okiennej i drzwiowej są bardzo kosztowne. Zacznijmy od tego, że samo wstawienie okien i drzwi to bardzo wysoki koszt, szczególnie jeśli decydujesz się na modele energooszczędne, dostarczane przez wiodących producentów. Jednak nawet najlepsze okna czy drzwi na rynku mogą okazać się nieszczelne, szybko niszczejące i słabo zabezpieczające budynek, jeżeli zostaną źle założone. Dlatego tak istotnym jest współpraca z fachowcami. Nawet jeżeli na wielu etapach budowy polegasz na sobie, w tym momencie warto rozważyć zaangażowanie specjalistów, zwłaszcza jeśli okna i drzwi są markowe, a wybrana firma rekomenduje autoryzowaną ekipę montażową.

Najczęstsze błędy związane ze stolarką pokutują odkształceniami ościeżnicy i ramy. Wynikają z niewłaściwego doboru systemu mocowania czy nieprawidłowych wymiarów otworów okiennych i drzwiowych. Jeśli chodzi o izolację, należy pamiętać o precyzyjnym uszczelnieniu za pomocą wysokiej jakości pianką poliuretanową oraz taśm. Okna i drzwi muszą maksymalnie chronić przed utratą energii, być odporne na działające na nie siły i solidne na przestrzeni wielu lat. Brak dostatecznej precyzji przy montażu może się skończyć nadzwyczajnymi wydatkami zarówno w związku z koniecznością wymiany okien, jak i wyższymi opłatami za ogrzewanie.

9. Brak dobrej izolacji balkonów i tarasów

Wśród często wskazywanych błędów budowlanych wskazuje się brak wykonywania spadów i dostatecznie izolujących warstw przeciw wilgoci. Nie dość, że tego typu błędy skutkują utratą ciepła przez budynek, to jeszcze mogą doprowadzić do „zadomowienia” się wilgoci w nim. Pamiętaj o tym, zanim zaczniesz myśleć o pięknych kaflach czy komfortowych fotelach wypoczynkowych…

10. Źle poprowadzone przewody wentylacyjne

Od kuchni i łazienki, przez pralnię, po garaż – w domu jednorodzinnym nie brakuje pomieszczeń, w których trzeba zapewnić stałą wentylację powietrza. Dlatego już na etapie projektowania należy jasno zdefiniować przeznaczenie wszystkich pomieszczeń i prawidłowo poprowadzić przewody wentylacyjne. Błędem jest brak dostatecznej wentylacji w każdym pomieszczeniu, ale szczególnie w wymienionych jest ona kluczowa!

Inne, często popełniane błędy

Tak naprawdę – dosłownie każdy etap samodzielnej budowy domu wiąże się z ryzykiem popełnienia mniejszego lub większego błędu. W związku z powyższym niezwykle ważne jest optymalne przygotowanie się do każdej, nawet pozornie najprostszej pracy. Poza wszystkim warto inwestować w wysokiej jakości materiały budowlane oraz wypożyczać sprzęt wysokiej klasy. Trzeba zrobić wszystko, aby ustrzec się błędów wynikających z braku wiedzy, doświadczenia czy pośpiechu lub braku precyzji.

W tekście wskazanych jest wiele potencjalnych błędów domu, a trzeba jeszcze pamiętać o prawidłowym:

  • układaniu instalacji,
  • stawianiu ścian działowych wewnątrz budynku,
  • układaniu wiatroizolacji i paroizolacji w trakcie krycia dachu,
  • wykonaniu komina i stropu.

Samodzielna budowa domu ma wiele korzyści, przede wszystkim finansowych, ale jeśli nie posiadasz dostatecznych kompetencji, żeby wykonać choćby część prac, lepiej zaufaj specjalistom. To większa szansa, że unikniesz kosztownych, poważnych błędów.

Minikoparka – zastosowanie, właściwości, zalety

Minikoparka – czyli kompaktowa maszyna budowlana

Zgodnie z nazwą, minikoparka jest pełnoprawną koparką, tyle że w rozmiarze „mini”. Podobnie jak większe maszyny, również mniejsze mogą przemieszczać się na kołach lub gąsienicy. Centralnym elementem konstrukcji jest jednoosobowa kabina operatora, który steruje ramieniem. Częścią roboczą jest łyżka – element wymienny pełniący rolę zbieraka, chwytaka czy wygarniacza.

Do najważniejszych parametrów branych pod uwagę przy porównywaniu minikoparek należą:

  • rodzaj i moc silnika,
  • ergonomia stanowiska operatora,
  • wysokość podnoszenia i głębokość kopania,
  • wymiary,
  • rodzaj podwozia,
  • dodatkowe funkcje – np. wyświetlacz, czujniki itp.

Produkcją minikoparek zajmują się liczne firmy z branży maszynowej i motoryzacyjnej – np. Bobcat, CAT, Yanmar, Volvo i wiele innych.

Zastosowanie minikoparek

Minikoparki działają wszędzie tam, gdzie nie mieści lub najzwyczajniej nie jest potrzebna standardowa koparka. Można wykonać nimi wykop na bardzo wąskiej, niewielkiej przestrzeni. Stanowią doskonałe wsparcie dla ekip budowlanych zarówno przy dużych inwestycjach, jak i niewielkich pracach na rzecz klienta indywidualnego.

Minikoparki stosuje się w związku z wykopami pod:

  • fundamenty domów jednorodzinnych,
  • światłowody i przewody elektryczne,
  • ogrodowe oczka wodne i małe stawy,
  • gruntowe pompy ciepła,
  • przydomowe oczyszczalnie ścieków.

Standardowy wykop minikoparką sięga ok. 1,5-2 metrów w głąb gruntu, co daje obraz, jak wiele prac można i warto wykonywać z jej pomocą. Wiele zależy od rodzaju zamontowanej łyżki, która świetnie sprawdza się też do załadunku materiałów sypkich. Z uwagi na kompaktowe wymiary minikoparki znajdują czasami zastosowanie nawet wewnątrz wznoszonych budynków.

7 najważniejszych zalet minikoparek

1. Łatwy transport

O ile duże koparki wymagają organizacji nierzadko skomplikowanego procesu logistycznego, o tyle minikoparka – sprzęt o stosunkowo niewielkich gabarytach – jest łatwa w transporcie z miejsca na miejsce. To ważne dla firm budowlanych, które świadczą usługi w różnych punktach miasta lub regionu, a zależy im na czasie i oszczędnościach.

2. Łatwa obsługa

Z punktu widzenia operatora kontrola nad minikoparką jest relatywnie łatwym zadaniem. Kabina znajduje się blisko ramienia i łyżki, a sprzęt można przez to „wyczuć”. Dla doświadczonego pracownika z uprawnieniami obsługiwanie go nie wymaga szczególnie długich przygotowań.

3. Atrakcyjna cena

Minikoparka z oczywistych względów jest sprzętem tańszym od standardowej koparki. W związku z tym również wynajem maszyny jest opłacalny, z czego chętnie korzystają początkujące i małe przedsiębiorstwa budowlane lub firmy remontowe, a także klienci indywidualni.

4. Kompaktowe wymiary

Cały czas wracamy do kwestii wymiarów, bo to jeden z najważniejszych atutów minikoparki. Można ją stosować wszędzie tam, gdzie duża maszyna po prostu się nie zmieści. Od ciasnych i małych uliczek, po niewielkie działki – sprzęt ten ma liczne zastosowania właśnie z uwagi na małe gabaryty.

5. Uniwersalne przeznaczenie

Już wyżej wspominamy o kluczowej zalecie minikoparek, a więc uniwersalnym zastosowaniu. W zależności od zamontowanej łyżki i dodatkowych funkcji operator jest w stanie wykonać wiele działań sprzyjających efektywniejszej pracy na budowie czy przy przeładunku materiałów sypkich.

6. Nie tylko duże inwestycje

O ile duża, standardowa koparka kojarzy się z poważnymi inwestycjami budowlanymi lub infrastrukturalnymi, o tyle minikoparka może równie dobrze sprawdzić się podczas prac w ogrodzie przy domku jednorodzinnym.

7. Wygoda dla pracowników

Minikoparki znajdują zastosowanie przy niewielkich pracach gruntowych, które teoretycznie mogłyby zostać wykonane siłą ludzkich rąk, przy użyciu łopat. Wykorzystanie niewielkiej maszyny jest jednak wygodniejsze, a poza tym pozwala oszczędzić czas.

Podsumowanie

Minikoparka ma wiele zastosowań, a co za tym idzie – zalet. Nie trzeba jej kupować, żeby móc się o tym przekonać. Jej wynajem oferuje wiele firm w branży, dlatego sprawdź na rentools pełną ofertę minikoparek na wynajem i znajdź blisko siebie odpowiedni model sprzętu.

Rodzaje koparek budowlanych i ich przeznaczenie

Kategoryzacja koparek – czym się różnią?

Najpopularniejszy podział koperek jest związany z ich zastosowaniem, a to z kolei zależy od osprzętu zainstalowanego w konkretnym modelu. Za sprawą swojej mocy i budowy koparki są nieocenionym wyposażeniem dla sektora budowlanego, górniczego czy transportowego. Służą do podnoszenia i przewożenia urobku, a kierowanie nimi wymaga specjalnych uprawnień, otrzymywanych po ukończeniu kursu.

Charakterystycznymi elementami prawie każdej koparki są podwozie i nadwozie z widoczną, funkcjonalną kabiną dla operatora. Można rozróżnić np. pojazdy kołowe i gąsienicowe. Ten podział nie jest jednak najważniejszy – najistotniejsze jest przeznaczenie, dlatego sprawdźmy, jak dzieli się modele dostępne na rynku.

Koparki chwytakowe

Ten rodzaj koparki jest wyposażony w specjalny chwytak na końcu długiego, wytrzymałego ramienia. Ciężkie chwytaki idealnie sprawdzają się do prac w wodzie lub na terenach podmokłych, dlatego stosuje się je przy:

  • pogłębianiu dna rzeki czy kanału,
  • budowie i remoncie mostu,
  • wykopywaniu studni.

Inne rodzaje chwytaków doskonale nadają się do przenoszenia sypkich materiałów – od piasku po węgiel. W związku z tym koparki chwytakowe bywają nazywane przeładunkowymi. Istnieją też ich niestandardowe warianty, w których chwytak jest zaprojektowany specjalnie pod kątem transportu np. drewna czy rur.

Koparki podsiębierne

Ich przeznaczeniem są wykopy prowadzone z krawędzi. Innymi słowy, te pojazdy nie wjeżdżają do wykopu, ale pracują poniżej (lub powyżej) terenu, na którym są ustawione. To doskonały wybór, gdy ograniczenia przestrzenne uniemożliwiają wykorzystanie koparek przedsiębiernych, o których kilka słów za chwilę.

Koparki przedsiębierne

Koparka przedsiębierna jest uważana za uniwersalną i niezawodną, szczególnie gdy prowadzenie dalszych prac wymaga zjechania do wykopu – na samo dno. Używa się jej m.in. do odspajania gruntów I-IV kategorii. Na końcu ramienia koparki przedsiębiernej montuje się duże łyżki o takich pojemnościach jak 0,25 m3, 0,5-0,6 m3 czy nawet 1,2 m3.

Koparki zbierakowe

Koparka typu zbierakowego – wyposażona w zbierak wleczony na linie – może i jest niewielka, ale daje wiele możliwości. Świetnie sprawdza się do odspajania gruntów I oraz II kategorii i można prowadzić nią wykopy na niewielkich przestrzeniach. Używa się jej np. do zgarniania nakładu czy wykopów pod fundamenty.

Minikoparki

Ich przeznaczeniem jest praca wszędzie tam, gdzie większy sprzęt nie ma szans na wjechanie i swobodną pracę. Poza tym są łatwe do przewożenia i wygodne w obsłudze. Stanowią podstawowe wyposażenie firm budowlanych, ponieważ sprawdzają się nawet przy drobniejszych pracach i małych wykopach, które teoretycznie mogą być też wykonane siłą ludzkich rąk. Wygoda maszyny jest jednak niepodważalna.

Inne podziały koparek

Wspominaliśmy już o podziale koparek ze względu na podwozie (gąsienicowe i kołowe), choć na rynku znajdziesz też modele kroczące lub połączone z innym pojazdem, pozbawione własnego napędu. Skoro już mowa o napędzie, dzielimy koparki na:

  • spalinowe,
  • elektryczne,
  • spalinowo-elektryczne.

Maszyny klasyfikuje się też biorąc pod uwagę cykle pracy – systemu ciągły albo przerywany. Warto zwrócić uwagę także na różnice w sterowaniu koparką, która pod tym względem może być nazywana:

  • elektryczną,
  • pneumatyczną,
  • hydrauliczną,
  • mechaniczną.

Jak wybrać dobrą koparkę?

Najwięcej zależy od prac, które masz do zrealizowania, a także przestrzeni, w której koparka ma być użyta. Przykładowo: jeśli wykop będzie niewielki, koparka przedsiębierna nie ma tam racji bytu. Inaczej dobiera się maszyny do transportu ogromnych ilości materiałów sypkich niż do pogłębienia dna kanału czy przygotowania fundamentów pod budowę domu jednorodzinnego.

Na szczęście na rynku jest obecnie dostępnych bardzo wiele maszyn od renomowanych producentów. Duży wybór oznacza możliwość dopasowania sprzętu dokładnie do potrzeb w ramach konkretnej inwestycji. Jako przedsiębiorca lub klient indywidualny nie musisz też planować zakupu takiej maszyny. Jeśli korzystasz z dobrej wypożyczalni maszyn budowlanych, masz wybór i komfort zmieniania sprzętu w zależności od okoliczności i charakteru prac.

10 największych maszyn budowlanych na świecie

1. Overburden Conveyor Bridge F60

Największymi ruchomymi maszynami na świecie są Overburden Conveyor Bridge F60 – taśmociągi wykorzystywane w niemieckich kopalniach odkrywkowych, produkowane w latach 1969-1991. Potężne konstrukcje są wciąż używane na terenie Saksonii i Brandenburgii. Szerokość Overburden Conveyor Bridge F60 to 241 m, a długość – 502 m. Wysokość 79 m również robi wrażenie, podobnie jak masa… 13,6 t.

Maszyna porusza się bardzo wolno, jednak wydajnie wspiera transportowanie urobku, co jest jednym z podstawowych działań na terenie kopalni. Jest zasilana dwoma silnikami elektrycznymi, a jej maksymalna prędkość wynosi 0,78 km/h. F60 wykorzystuje koparki łańcuchowo-kubełkowe. Jak widać, mimo upływu lat Niemcy wciąż wykorzystują właściwości tej potężnej, ruchomej konstrukcji wyprodukowanej przez TAKRAF. Jedna z pięciu istniejących maszyn – w Lichterfeld-Schacksdorf – jest udostępniona zwiedzającym.

2. LeTourneau L-2350

Skoro już mowa o transporcie urobku, warto wspomnieć o największej na świecie ładowarce kołowej, czyli LeToumeau L-2350. Produkuje ją firma LeTourneau Technologies Inc., która mieści się w teksańskim Longview. Nie jest to bynajmniej produkcja seryjna – z oczywistych względów tak potężny sprzęt powstaje na indywidualne zamówienie. Już w 2012 roku za maszynę trzeba było wyłożyć ok. 1,5 mln dolarów.

Ta cena jest jednak warta możliwości ładowarki, która jednorazowo może przewieźć nawet 75 t urobku o objętości 40,5 m3. Maszyna używana w kopalniach odkrywkowych ma moc 2300 KM dzięki 16-cylindrowemu silnikowi diesla o pojemności aż 65 l. Ładowarka ma 20,9 m długości, ponad 7,5 m szerokości i 6,45 m wysokości i waży 265 t.

3. Terex RH 400

W kategorii gąsienicowych koparko-ładowarek miano największej maszyny od lat dzierży RH400 firmy Terex. Ważąca 980 t maszyna jest wyposażona w 2 16-cylindrowe silniki Cummins łącznie zapewniające moc 4400 KM. Wysoka na 10 m, długa na ponad 13,5 m, robi ogromne wrażenie zarówno z bliska, jak i dalszej odległości. Maszyna jest bardzo efektywna, bo w zaledwie godzinę pozwala załadować nawet rekordowe 9900 ton urobku. Najlepsze i największe kopalnie odkrywkowe na świecie nie wyobrażają sobie codziennej pracy bez Terex RH440. Choć model ten wycofano z produkcji, wciąż pozostaje największy i bezkonkurencyjny.

4. Bagger 288

W roku 1978 niemieckie przedsiębiorstwo Friedrich Krupp AG wyprodukowało na potrzeby firmy Rheinhbraun zarządzającej kopalnią odkrywkową w Hambach specjalną maszynę o nazwie Bagger 288. Zadaniem wielonaczyniowej koparki było usuwanie nadkładu. To mobilna maszyna kopalniana, której długość wykosi 240 m, a wysokość 96 m. Prędkość poruszania się do 0,6 km/h nie powinna wprowadzać w błąd – koparka waży bowiem ponad 13,5 t, a jej dzienne wydobycie zajmuje… 2400 wagonów kolejowych. Tylko sama głowica z aż 18 czerpakami ma potężną średnicę 21,6 m. Charakterystyczny wygląd Baggera 288 został nawet uhonorowany w popkulturze – m.in. w piosence Joela Veitcha czy filmie „Ghost Rider: Spirit of Vengeance”.

Wielkość Baggera 288 doskonale obrazuje skomplikowany proces logistyczny z 2001 roku. Wówczas koparka przestała być potrzebna w kopalni w Hambach. Postanowiono przenieść ją o nieco ponad 20 km, do Garzweiler. Mimo relatywnie niewielkiego dystansu transport zajął 3 tygodnie – wymagał pokonania autostrady, rzeki, torów kolejowych i pomniejszych dróg. W transporcie maszyny brał udział zespół złożony z dziesiątek specjalistów. Przeniesienie jej w całości kosztowało 15 mln marek niemieckich. Mimo ceny i trudności logistycznych niestandardowy transport maszyny był lepszym i tańszym rozwiązaniem niż próba rozmontowania go i przewożenia w częściach.

5. TBM Bertha

Droga stanowa nr 99 w Stanach Zjednoczonych wymagała remontu, przy okazji którego postanowiono zrezygnować z wysłużonego wiaduktu na rzecz tunelu. Aby The Alaskan Way Viaduct mógł powstać w planowanym miejscu, potrzebna była naprawdę spora maszyna do drążenia skały na długości ponad 3 km. Zadanie jej wykonania powierzono japońskiej marce Hitachi, a efektem stała się gigantyczna maszyna TBM Bertha – o wadze 7 t, wyposażona w tarczę skrawającą o średnicy… 17,5 m. Wielkość ma znaczenie, niestety inne kryteria także. Maszyna w praktyce okazała się awaryjna. Z powodu przegrzewania się prace kilkukrotnie zatrzymywano i przesuwano w czasie. W rezultacie drążenie tunelu w ciągu trasy Alaskan Way trwało od 2012 do 2017 roku.

6. BiełAZ 75710

BiełAZ 75710 jest największym na świecie wozidłem sztywno-ramowym, które znajduje zastosowanie w kopalniach odkrywkowych. 2 silniki diesla gigantycznego pojazdu zapewniają moc aż 4600 KM, co wiąże się też ze spalaniem ok. 560 l paliwa w ciągu godziny pracy. Wywrotka jest produkowana przez Białoruskie Zakłady Samochodowe i w swojej kategorii nie ma konkurencji na całym świecie. Wyobraź sobie, że opona tej maszyny waży… 5,8 t. Koszt pojedynczego wozidła oscyluje w granicach 5 mln dolarów. Pamiętaj jednak, że mowa o maszynie, która ma 20 m długości, prawie 10 m szerokości i przeszło 8 m wysokości. Mimo oszałamiających gabarytów wywrotka jest stosunkowo dynamiczna i zwrotna i doskonale radzi sobie w trudnych warunkach terenowych, zapewniając jednorazowy transport do 450 t urobku. Tym samym białoruska maszyna cieszy się zainteresowaniem na całym świecie.

7. Crawler-transporter

Kolejnym z gigantów w naszym zestawieniu jest Crawler-transporter – maszyna wyprodukowana w 1965 roku na potrzeby NASA, czyli Narodowej Agencji Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej USA. Oba gąsienicowe warianty pojazdów są przeznaczone do przewożenia statków kosmicznych z VAB do stanowisk 39 w Centrum Kosmicznym JFK (legendarny kosmodrom na przylądku Canaveral na Florydzie). Początkowo Crawler-transporter służył w misjach Apollo czy Sojuz-Apollo, z czasem został przekwalifikowany na transporter wahadłowców. Do momentu wyprodukowania Baggera 288 oba egzemplarze amerykańskiej maszyny były największymi pojazdami na świecie, kosztującymi po 14 mln dolarów każdy. Mimo upływu kilkudziesięciu lat zmodernizowane crawlery nadal służą w NASA, obsługując rakiety i statki kosmiczne.

  • C-T został wyposażony w 2 silniki wysokoprężne 2050 kW. 
  • Same gąsienice pojazdu mają wysokość ok. 3 m i długość 12 m. 
  • Masa własna maszyny sięga 2721 t.
  • Udźwig wbudowanej platformy pojazdu dochodzi do 5400 t.
  • Crawler-transporter porusza się z prędkością do maksymalnie 3,2 km/h.

8. Komatsu D575A

Komatsu D575A jest uważany za największy buldożer na świecie, a japońska firma produkuje go od 1991 roku. Znajduje zastosowanie w kopalniach odkrywkowych pod każdą szerokością geograficzną – w Kanadzie, USA, Rosji czy Australii. Ma prawie 5 m wysokości i ponad 11 m wysokości. 12-cylindrowy silnik z turbodoładowaniem gwarantuje moc do 1150 KM, co ma znaczenie w trudnych warunkach, gdy tak wielka maszyna musi poruszać się po niepewnym gruncie. Sama łyżka w standardowym wyposażeniu modelu D575A ma dokładnie 7,39 m szerokości. Kierując tym buldożerem, możesz przepchnąć za jednym razem nawet 69 m3 wybranego materiału.

9. Liebherr LTM 11200-9.1

W zestawieniu największych maszynach budowlanych świata nie mogło zabraknąć miejsca dla dźwigu. Największym samojezdnym modelem na świecie jest LTM 11200-9.1 firmy Liebherr. Pojazd waży 96 t, ale jego prędkość dochodzi aż do 75 km/h. Podnosi do 1200 t, dlatego jest dźwigiem do zadań specjalnych. Długi wysięgnik teleskopowy do 100 m długości ułatwia m.in. montaż i serwis turbin wiatrowych. Za pojedynczy egzemplarz z najlepszym wyposażeniem trzeba zapłacić nawet do 12,5 mln dolarów, jednak biorąc pod uwagę wielkość i możliwości, jakie gwarantuje, cena nie powinna szczególnie zaskakiwać.

10. E-Dumper

E-Dumper jest ciekawym przykładem ogromnej wywrotki bazującej na wywrotkach Komatsu. Bateria o pojemności 700 kWh zapewnia uciąg pojazdu do 135 t. Z uwagi na rosnące zainteresowanie elektrycznymi pojazdami warto śledzić rozwój e-maszyn w przemyśle budowlanym. Okazuje się, że nawet pojazdy do zadań specjalnych o ogromnych gabarytach mogą być zasilane elektrycznie, a nie paliwem.

Podsumowanie

Oto 10 wybranych przez nasz maszyn, które wyróżniają się wielkością. Choć reprezentują różne segmenty, łączą je duża moc i spektakularne gabaryty. Dzięki tym maszynom przemysł oraz budownictwo mogą być efektywniejsze niż kiedykolwiek wcześniej!

Nieco mniejsze maszyny znajdziesz w ofercie wypożyczalni rentools. Zapytaj nas, a z chęcią podpowiemy jaki rodzaj sprzętu wybrać do Twojej budowy.